Über die großen Projekte und Bauvorhaben in den Werken konnten sie schon mehrfach in der Glasnost lesen. Ich möchte Ihnen an dieser Stelle einige neue Entwicklungen vorstellen, die bei uns derzeit oder in naher Zukunft getestet und eingeführt werden.

IQ Scan

Das in die Jahre gekommene iAFIS oder SIL in Ernstthal werden abgelöst durch eine neue Software namens IQ Scan. IQ steht für die Digitalisierung von Unternehmen „Industrie 4.0“.

Ein Ziel von Wiegand-Glas ist es stets, das Unternehmen mit modernsten Technologien weiter nach vorn zu bringen. IQ Scan ist unser neues Qualitätsdatenerfassungssystem, eine webbasierte Software, die es Anwendern in den Bereichen Formgebung, Qualitätssicherung sowie Labor- und Werkzeugreparatur ermöglicht, Fehler und Qualitätsabweichungen nach Art der Fehler, Werkzeug-ID, Linie und Auftrag zu verwalten. IQ Scan visualisiert im Echtzeitmodus Abweichungen und Ausschuss nach Formnummer, Werkzeugnummer und greift jederzeit und überall auf Auftrags- und Formdaten zu. IQ Scan ist ein Zusammenschluss aus dem bestehenden iAFIS im Background und dem Prüfmaschinen Lieferanten Tiama im front Image. Das bedeutet, dass die vorhandene Datenbasis von iAFIS weiterhin bestehen bleibt aber sich nur die Oberfläche verändern wird.

IQ bietet uns die Möglichkeit, nach Einführung in allen Werken, die Daten am PC, Tablet oder Smartphone aufzurufen. Jedes Werk hat dann Zugriff auf die anderen Werke und kann Daten auswerten und vergleichen. Die Einführung hat begonnen mit der Inbetriebnahme der Wanne 3 in Ernstthal. Geplant ist, bis Ende dieses Jahres die Wanne 1 und 2 in Ernstthal nachzuziehen sowie in Steinbach mit der Einführung zu beginnen. Mit dem Produktionsstart der neuen Wanne 2 in Schleusingen und dem Neubau der Wanne A in Großbreitenbach werden dann alle Werke auf das neue System umgestellt.

Laserreinigung

Die Formenwerkstatt in Steinbach hat einen Roboter geführten Laser in Betrieb genommen, der Vorformen und andere Formenteile reinigen kann. Ein Roboterarm bewegt einen Laser entlang der Kontur der Formen und dieser reinigt dabei die Formenoberfläche, ohne Material abzutragen.

Schmierroboter

Bereits seit mehreren Monaten läuft ein Versuch an der IS3 in Steinbach mit einem Roboter, der Vorformen schmiert.

Der Roboter ist eine Neuentwicklung der Firma X-Par. Ziel ist es, den Maschinenführer zu entlasten und das Schmieren der Vorformen besser zu reproduzieren. Über mehrere Monate hinweg wurde die Software ständig verbessert, was ein besseres Handling, schnellere Jobwechsel und mehr Stabilität zur Folge hatte. X-Par verfolgt ein anderes System als ihre Wettbewerber. Durch ein sehr haltbares und gut haftendes Beschichtungsmittel soll eine Intervallschmierzeit von 2 Stunden erreicht werden. Die Auftragung des Mittels erfolgt dabei bei einer stehenden Station. Die Beschichtung erfolgt langsam und kann somit bei laufender Station nicht aufgetragen werden.

Derzeit ist X-Par damit beschäftigt, die Geschwindigkeiten des Beschichtungsvorgangs zu optimieren, so dass möglichst wenige Auswurfzyklen generiert werden. Dieses ist auch das derzeitige Hauptproblem und deshalb wurden auch immer nur maximal 4 Stationen mit dem Roboter geschmiert. Auch die Beschichtung selbst stellt eine große Herausforderung dar und konnte mit Hilfe anderer Düsenformen und Einstellungen stetig verbessert werden. Eine Forderung seitens Wiegand war es, eine möglichst einfache Bedienung für den

Maschinenführer zu haben, welche mit einem einfachen 1-Klick-System bewerkstelligt wurde.

In der Zukunft muss der Roboter zeigen, dass er ohne Ausbeuteverluste eine komplette Maschine schmieren kann und dem Maschinenführer eine echte Hilfe darstellt.

Roboter zum Formenwechsel

Zusammen mit IPGR und der Firma Trapo wird derzeit ein Roboter entwickelt, der selbständig Vorformen und Fertigformen wechseln und weitere Aufgaben ausführen kann.

Zum Jahresende werden wir an der IS8 in Steinbach auf der Vorform- und Fertigformseite jeweils einen Roboter installieren, die den Maschinenführer wie auch das Umbauteam beim Formenwechsel unterstützen. Weitere Unterstützung leisten die Roboter dem Maschinenführer bei seiner täglichen Arbeit, indem sie Flaschen auf der Fertigformseite entnehmen oder auf der Vorformseite Formentemperaturen messen oder Formen schmieren.

Vergütungsprozess

Der aktuell eingesetzte Zweischritt-Vergütungsprozess aus Heißend- und Kaltendvergütung, besonders die aktuell verwendete Chlor- und Metallorganik-Chemie (MBTC), soll bei vergleichbaren Gebrauchseigenschaften vollständig durch einen Einschritt-Vergütungsprozess ersetzt werden. Die gewünschten Gebrauchseigenschaften können mit dem neuen Kaltend- Vergütungsprozess ohne eine vorangegangene Heißend-Vergütung und nachgeschalteter Temperaturbehandlung erzielt werden. Das verwendete Vergütungsmittel zeichnet sich dadurch aus, dass es kein Gefahrstoff im Sinne der Verordnung (EG) Nr. 1272/2008 ist.

Geplant sind weitere Versuche zur Optimierung des Massenflusses, der Konzentration, der Prozesstemperatur (= Temperatur der Flaschen nach der Kühlbahn) und der Prozessrobustheit.


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